Внедрение WMS-систем управления складом на российских предприятиях, оказывающих складские услуги, становится общераспространенной практикой. Но что представляют собой такие системы? Каковы нюансы их практического внедрения?

WMS-система на складе: что это такое и чем она отличается от ERP

WMS – это сокращение от Warehouse Management System, что буквально переводится как «система управления складом». Под соответствующим управлением можно понимать, прежде всего, эффективный учет различных этапов складской работы, а также планирование и оптимизацию данных этапов (осуществляемую, прежде всего, за счет автоматизации алгоритмов выполнения тех или иных процедур, что составляют работу сотрудников склада).

WMS-система может быть частью более масштабного ERP-продукта, быть интегрированной с ним (оставаясь независимым продуктом) либо использоваться (что довольно редко и не слишком целесообразно, и далее мы изучим, почему) в качестве единственного продукта для автоматизации работы предприятия. В случае, если платформа входит в ERP, то может быть задействована одновременно с модулями, отвечающими за учет операций в области управления сбытом, снабжением (и иными, что связаны с работой данных модулей по существу).

Однако, решения, при которых осуществляется как таковая интеграция WMS и ERP – как независимых типов продуктов, становятся все более распространенными. В рамках такой интеграции между двумя платформами осуществляется информационный обмен, представленный:

1. Сообщениями из ERP в WMS, например:

• о различных справочниках (по товарам, клиентам, производителям);
• о документах по товарам и процедурам;
• об операциях с товарами;
• об остатках по товарам, их состоянии.

1. Сообщениями из WMS в ERP, отражающими, в частности:

• статус обработки документов;
• результаты проведения складских операций;
• ответы на запросы (например, о статусе товара на складе).

Следует отметить, что WMS как интегрируемая платформа и WMS как часть ERP – это решения, которые призваны решать принципиально разные задачи . Они выражено отличаются друг от друга:

1. По временной привязке анализируемых операций.

WMS-платформа рассчитана, в первую очередь, на анализ операций, происходящих в режиме реального времени - безотносительно совершения факта их регистрации (или документирования). ERP – на анализ операций, в свою очередь, прошедших установленную процедуру регистрации (или документирования), после которой проходит определенное время (часто - значительный интервал по времени).

По существу, для WMS-системы действия, совершенные не в реальном времени, не имеют практического значения с точки зрения решения задач, возложенных на систему. В случае с ERP – как раз, наоборот, анализ данных по операциям, совершенным в прошлом, играет ключевую роль. Допускается при этом необходимая корректировка ранее сформированных документов - так, чтобы их содержание коррелировалось со сведениями, отраженными в иных документах. Такая корреляция может быть обусловлена задачами бухгалтерского учета.

1. По направленности учета.

WMS учитывает - в реальном времени, объекты исходя из их физических характеристик (вес, размеры, тип упаковки и иные), ERP – показатели количества и стоимости (важные, прежде всего, с точки зрения того же бухгалтерского учета).

1. По объекту учета.

WMS учитывает сами грузы, используемую при их перемещении и размещении инфраструктуру, действия персонала. ERP – главным образом, только документы по операциям с грузом (частный случай - операции, совершенные персоналом).

1. По степени приспособленности к учету не систематизированных объектов.

WMS способна анализировать движение в принципе любых типов товаров (и сочетаний товаров) вне зависимости от способа их упаковки и специфики схемы осуществления с ними складских операций. ERP рассчитана на учет, главным образом, системных объектов - тех, по которым есть стандартизованные соответствия в номенклатуре и схемах складских операций.

1. По степени приспособленности к интеграции со складской инфраструктурой (в целях считывания анализируемых данных по факту выполнения какой-либо операции).

WMS-система может быть «привязана» к большинству технологических процессов, а значит и ко многим разновидностям оборудования, используемого в рамках складской инфраструктуры. ERP работает с документами - которые до того должны быть сформированы на платформе, что сама интегрирована с оборудованием. Внедрение данного промежуточного инструмента может значительно замедлить процедуру анализа данных, отражающих работу оборудования.

Таким образом WMS-система - это инструмент в значительной степени тактический - позволяющий немедленно реагировать на те или иные события при организации работы склада. ERP – в значительной степени стратегический, рассчитанный не столько на реакцию, сколько на планирование работы склада. Но, поскольку оба акцента могут быть важны по-своему, на предприятии желательна та самая интеграция WMS и ERP, которые будут дополнять друг друга.

Как работает WMS-система: состав инфраструктуры управления складом

Каким образом, собственно, функционирует WMS-платформа - решая поставленные задачи по оптимизации склада (которые дифференцируются от типично учетных, что характеризуют использование ERP)? В самом упрощенном виде схема ее работы выглядит так:

1. Работник на приемке, получая груз откуда-нибудь (как вариант, напрямую от контрагента), идентифицирует его (например - сканируя «привязанные» к грузу штрих-коды или RFID-метки).

Предполагается, что к моменту получения груза данные об идентификаторах уже будут в WMS-системе. Получив сигнал о том, что груз пришел, система начинает «работу».

1. Работник склада, «сидящий» за программой (пользовательской частью WMS), получает от нее подробные рекомендации - насчет того, куда девать груз (в какое конкретно место его перемещать, и с помощью какого оборудования).

1. В программе фиксируются все сведения о последующих операциях с грузом (во многих случаях - и об операциях с транспортным средством, с помощью которого он перемещен - в частности, данные о маршруте движения транспорта).

При необходимости WMS-система выдает последующие рекомендации другим работникам склада — осуществляющим его временное размещение, а затем отгрузку. В ряде случаев на товар (как и на ТС) «прикрепляются» дополнительные идентификаторы - корпоративные штрих-коды или RFID-метки, для лучшей их отслеживаемости.

В установленном порядке данные об операциях с грузами документируются (как вариант, в рамках интеграции с ERP-платформой) и сохраняются в базе, откуда в любой момент могут быть запрошены компетентными специалистами.

Таким образом, предполагается, что инфраструктура склада с WMS-системой будет представлена следующими основными компонентами:

• терминалами сбора данных - для считывания идентификаторов;
• средствами размещения соответствующих идентификаторов (принтерами этикеток, RFID-меток);
• серверами для обработки данных - получаемых считывателями;
• серверами для хранения данных, полученных со считывателей (и иных, что сформированы программой);
• самой программой WMS (состоящей из серверной части, базы данных и пользовательской части).

Безусловно, в зависимости от специфики техпроцесса на конкретном предприятии функционал системы управления складом может быть еще более широким (как и спектр используемого оборудования и ПО). Но, так или иначе, вне зависимости от характеристик инфраструктуры склада, в котором внедрена WMS-платформа, вся работа системы сводится к трем основным процедурам:

• идентификации (и последующему отслеживанию) объектов;
• формированию предписаний и рекомендаций по последующим операциям с объектами (в целях улучшения эффективности проведения таких операций);
• отражению сведений о проведенных операций в базе данных.

Остальной функционал WMS (интерпретация полученных данных, их обработка, тиражирование) – следствие выполнения системой указанных процедур.

Можно отметить, что особенности применения WMS-систем в России несколько отличаются от таковых, что характеризуют западные платформы. Это во многом обусловлено исторической спецификой внедрения рассматриваемых решений в нашей стране - ознакомимся с некоторыми фактами, отражающими этапы такого внедрения.

История WMS в России

Первые WMS-решения, внедряемые в России - это было в конце 90-х, были западными, так как на отечественном рынке подобные продукты в необходимом масштабе не разрабатывались. Однако, вскоре наступил кризис 1998 года, при котором доллар, как известно, подскочил в цене в несколько раз, и зарубежные разработки даже крупнейшим российским предприятиям стали не по карману. Возник спрос на решения от локальных производителей - которым пришлось срочно догонять западных коллег технологически и обеспечивать при этом совместимость своих продуктов с российской спецификой - которая, как показывала практика, во многом была сюрпризом для поставщиков из-за границы.

С обеими задачами российские разработчики начали справляться вполне успешно. Уже в 1999 году появились первые WMS-системы для алкогольного рынка и фармацевтики, далее - в иных сферах розницы. В начале и середине 2000-х на фоне общего роста экономики и платежеспособности бизнеса многие фирмы вновь начали проявлять интерес к западным продуктам - которые, к слову, значительно добавили в части адаптированности к российским реалиям, и потому во многих сегментах WMS-продуктов начали вытеснять местные разработки.

Рост складских мощностей подталкивал российские бизнесы к приобретению «брендовых», доказавших свою востребованность на международном рынке продуктов - иногда совсем не считаясь с бюджетом. Вместе с тем, в сегменте малых и средних предприятий, для которых даже во времена быстрого роста экономики не была характерна высокая платежеспособность, российские решения оставались лидерами. Это позволяло их разработчикам постоянно улучшать свои компетенции, повышать технологичность собственных продуктов - и выводить на новый уровень те решения, что были приспособлены уже к премиальным сегментам.

Кризис осени 2008 года - который также сопровождался девальвацией рубля (хотя и не такой значительной, как в предыдущем десятилетии), стал фактором очередного существенного смещения приоритетов российских фирм в выборе WMS-решений. Не уступающие западным аналогам по функционалу местные продукты стали более привлекательными по цене. Страна происхождения продукта перестала играть ключевую роль - российский бизнес в первую очередь начал смотреть на функционал WMS-решения. Который, в свою очередь, формировался как раз с учетом запросов национальных предприятий с учетом их специфики.

Но, собственно, в связи с чем российские предприятия начали проявлять интерес к WMS (и продолжают это делать)? Что дает внедрение такой платформы?

Что дает внедрение системы управления складом

Современная WMS-система - инструмент, позволяющий решать предприятию следующие типичные виды проблем при организации работы склада:

1. Претензии контрагентов по комплектации заказов .

В отсутствие механизмов эффективного учета и оптимизации процесса такой комплектации (и при наличии временных ограничений на ее осуществление) могут возникать ошибки. WMS-система выдает работникам склада готовые, максимально эффективные алгоритмы для соответствующей комплектации, вследствие чего она происходит оперативно и с минимумом ошибок.

1. Неоправданные задержки при выполнении различных операций .

Возникают они по разным причинам. WMS-система, анализируя данные в реальном времени, «вычисляет» их и выстраивает операции так, чтобы на пути их проведения не встречались факторы, приводящие к задержкам.

1. Появление недостач и излишков по товарам .

WMS-система позволяет узнать не только о фактах недостач и излишков, но и понять причины, по которым они возникли. Как следствие - выстроить процесс управления складом так, чтобы факторы, влияющие на появление недостач и излишков, обходились стороной.

1. Низкое качество инвентаризации товара .

Особенно сложна инвентаризация на предприятиях со сложной номенклатурой и интенсивным товарным оборотом. Поскольку WMS приспособлена к анализу данных в режиме реального времени, то предполагается, что в базах данных системы будет значительное количество событий, дающих необходимые сведения по инвентарным задачам. Как следствие, многие из них - например, физический обход объектов, становится необязательно решать в принципе: система и так «знает», где и в каком статусе размещен товар.

1. Непредсказуемость человеческого фактора .

Без системных алгоритмов, по которым предписывается осуществлять складские операции, работник склада делает их по-своему и не всегда эффективно. Кроме того, свой опыт и навыки ему сложно передавать другим коллегам - поскольку порядок проведения операций, которому он привык следовать, часто понятен только ему одному. WMS-платформа как раз создает необходимые алгоритмы - которым могут следовать любые работники.

Внедрение WMS-системы на практике дает:

• увеличение эффективности задействования мощностей на складе (один и тот же объем грузов можно разместить на меньшей площади);
• сокращение потребности в общем объеме инфраструктуры (как и уменьшение расходов на ее содержание) в расчете на определенное количество складских операций (один и тот же объем грузов можно перевезти с использованием меньшего количества техники).

В целом, главное преимущество WMS-системы - это ускорение работы склада . При этом, обеспечивается поддержание необходимого качества выполнения процедур в рамках операций с грузами.

Рассмотрим теперь подробнее то, каков типичный функционал адаптированного для российского бизнеса WMS-продукта - тот, что более востребован местными предприятиями.

Типичный функционал ВМС-системы: чего ждут пользователи

Современное российское предприятие будет рассчитывать на приобретение WMS-продукта, который (условимся, что он представлен самостоятельным продуктом - опционально интегрируемым с ERP) приспособлен:

1. К детальному информационному сопровождению работы сотрудников склада .

Основной тип компонента такого сопровождения - справочник. Например — справочник по товарам, из которого можно узнать по интересующей складской позиции все, что нужно (ознакомиться с описанием товара и его поставщиком, статусом на складе, объемами). Востребованы могут быть справочники по контрагентам, складскому транспорту и иным объектам инфраструктуры.

1. К визуализации складских процессов .

Предполагается, что работник склада, используя модуль WMS-системы с функцией визуализации, сможет эффективно распределять товары по имеющимся мощностям - исходя из степени их загруженности, а также с учетом того, в какой степени оптимальным будет размещение конкретного товара на конкретном месте.

1. К управлению основными складскими процедурами (в том числе к эффективному учету результатов их выполнения):

• приемкой товара;
• размещением товара на хранение на складе;
• перемещением товара в рамках склада;
• подготовкой товаров к отправке;
• погрузкой товара на используемые средства транспорта.
• непосредственно отправкой товара по маршруту следования от склада;
• инвентаризацией и иными проверками комплектности и качества товаров.

1. К осуществлению контроля над эффективностью использования складских мощностей .

Одна из ключевых составляющих такого контроля - обеспечение оптимальной загруженности мощностей исходя из динамики приемки-отгрузки тех или иных товаров. Система управления складом подсчитывает оптимальные объемы позиций, которые необходимо подготовить к размещению на складе - так, чтобы не образовалось дефицита, и при этом не произошло затоваривания.

1. К оптимизации работы сотрудников склада .

Такая оптимизация может заключаться:

• в выработке рекомендуемых и обязательных маршрутов движения работника в рамках склада (и установлении иных алгоритмов, которых ему следует придерживаться при выполнении работы);
• в эффективной постановке задач - текущих либо выполняемых по нарядам;
• в обеспечении применения наиболее подходящих методов сборки по определенным группам товаров (и выполнения иных операций с ними).

1. К обеспечению контроля качества исполнения заказов .

Данная часть функционала предполагает, что WMS-система будет приспособлена к детальному отслеживанию каждой товарной позиции - по статусу обработки, по месту расположения и иным важным характеристикам, позволяющим определить то, в какой степени результат выполнения складской операции соответствует установленным требованиям.

1. К сбору данных по работе склада в целях их последующего анализа на предмет эффективности и улучшений (как вариант - по тем критериям, которые предлагаются самой системой).

1. К выполнению различных смежных операций (не связанных с долговременным размещением товара).

К их числу относится, к примеру, кросс-докинг - процедура, при которой товары, полученные от одного контрагента, оперативно перенаправляются другому. Как вариант - при распределении товаров, доставляемых физлицам почтовыми или курьерскими службами.

1. К формированию отчетности по содержанию складских операций, биллингу .

В рамках организации работы склада во многих случаях важен подсчет себестоимости различных процедур (и целесообразности их проведения с точки зрения ценообразования складских услуг). Предполагается, что WMS-система выработает наименее затратные с точки зрения потребности в финансовых и трудовых ресурсов схемы проведения складских операций. Или - как минимум, поспособствует снижению такой затратности за счет предоставления пользователю подробных отчетов, по которым можно понять, из чего складывается себестоимость работы склада.

И это, безусловно, не исчерпывающий перечень востребованных функций - но без них WMS-система будет на современном рынке с высокой вероятностью неконкурентоспособна, поскольку потребность в них на складских предприятиях часто безальтернативна.

Анализ и учет складских операций

В рамках приведенного функционала (и прочего, что типичен для востребованных WMS-платформ) предполагается анализ и учет (на большинстве этапов — с высокой степенью автоматизации учетных процедур) следующих основных складских операций:

1. Связанных с приемкой грузов :

• непосредственно приемки (физическое поступление товара от поставщика);
• документального оформления приемки (например, распечатка ордеров);
• идентификации товаров (с помощью штрих-кодов, радиометок и иных инструментов);
• оформления товара на ответственное хранение и размещения его на складе;
• установления характеристик товара и включение их в описание позиций в базе данных WMS-системы.

1. Связанных с размещением товара на складских мощностях :

• осуществления хранения (и, если это необходимо, грузопереработки);
• размещения товара в соответствии с используемой топологией (привязкой к конкретному месту, ячейке);
• перемещения;
• проверки уже размещенного товара.

1. Связанных с комплектацией заказов на отгрузку :

• формирования заданий;
• упаковки на носители (в коробы, паллеты);
• маркирования (при необходимости).

1. Связанных непосредственно с отгрузкой :

• установления графика отгрузки с учетом очередности поставок контрагентам;
• проверки товаров перед отправкой;
• формирование сопроводительных документов.

1. Связанных с управлением запасами :

• инвентаризации;
• контроля над расходованием и пополнением запасов - в том числе в режиме реального времени;
• зонирования складских мощностей - в том числе в целях оптимизации топологии.

1. Связанных с управлением трудовыми резервами :

• формирования и персонификации заданий;
• организации деятельности распределительного центра;
• распределения задач по компетенциям.

1. Связанных с управлением инфраструктурой :

• учета движения транспортных средств и инвентаря (в том числе предоставленных контрагентами);
• повышения уровня обеспеченности персонала необходимыми ТС и инвентарем (и иными инструментами в рамках имеющейся складской инфраструктуры);
• контроля над эффективностью использования инфраструктуры.

Что касается, собственно, автоматизации учета различных операций, то главным техническим ее условием можно назвать эффективную идентификацию товаров и сопутствующих им объектов (контейнеров, транспортных средств и прочих частей складской инфраструктуры). Оптимизированный механизм идентификации - с помощью средств, наилучшим образом сочетающих в себе цену и технологичность, позволяет, прежде всего, ускорить ввод и вывод различных данных, что используются в WMS-системе, а также свести к минимуму ошибки при таком вводе при обеспечении приемлемой себестоимости содержания инфраструктуры. Использование такого механизма может играть особенно важную роль с учетом того, что на исправление ошибок уходит время - не считая того, что они сами по себе могут сопровождаться коммерческими рисками.

Преимущества WMS-систем для крупного складского комплекса - очевидны. Но чтобы ощутить их в полной мере, важно грамотно внедрить систему управления складом.

Важнейшая процедура, характеризующая внедрение платформы - это выбор оптимального WMS-решения. Рассмотрим подробнее, какими категориями продуктов они могут быть представлены.

Виды возможных решений

WMS-решения классифицируются на следующие основные разновидности:

1. Корпоративные решения - разрабатываемые силами самих предприятий, на которых предполагается использование платформы.

Во многих случаях корпорация может привлекать к разработке WMS-платформы сторонних подрядчиков. Если главная роль в разработке решения принадлежит именно им, то продукт можно классифицировать в подвид заказных решений.

1. Низкобюджетные и среднебюджетные платформы - готовые (имеющие, как правило, низкую приспособленность к конфигурированию) продукты, ориентированные на малый и средний бизнес.

По существу, функционал таких платформ сведен к решению задач, характерных для как такового учета складских процедур - то есть, их документирования (и сопутствующему контролю над статусом используемых документов). Автоматизация на рассматриваемых платформах - не приоритетна, но, надо сказать, объективная потребность в ней в масштабах МСП, как правило, невысока. Потому и незачем переплачивать за нее.

1. Коробочные платформы - готовые продукты (имеющие в ряде случаев среднюю конфигурируемость), приспособленные к нуждам, главным образом, крупных бизнесов.

Эти «нужды», как правило, характеризуются постановкой задач в рамках мощностей, составляющих тысячи, и даже десятки тысяч квадратных метров, а также обширной товарной номенклатурой.

1. Адаптивные платформы - сочетающие в себе функционал готового и корпоративного продукта, и приспособленные, таким образом, к решению сложных, уникальных для конкретного предприятия задач.

Недостаток многих коробочных продуктов - низкая приспособленность к оптимизации управления складами с высокоинтенсивным товарооборотом. Для таких задач и придуманы адаптивные платформы - рассчитанные на удовлетворение практически любых потребностей предприятий в рамках управления складом. Подобные возможности достигаются как за счет внедрения сложного функционала в интерфейсы WMS-платформ по умолчанию, так и за счет осуществления необходимой доработки этих платформ с учетом особенностей конкретного склада.

К числу специфических, и притом ключевых критериев классификации WMS-решений правомерно отнести базируемость продукта на крупнейшей общенациональной учетной платформе - 1С. Условно говоря, все решения на российском рынке (и это еще одна его особенность) от отечественных разработчиков можно поделить на два типа:

• на те, что базируются на 1С;
• на те, что не базируются на 1С.

Преимущества и недостатки каждого типа решений исходят из преимуществ и недостатков самой платформы 1С. Главные ее плюсы - исключительно высокая степень конфигурируемости, приемлемая цена внедрения, отличная поддержка во всех регионах. При этом само по себе конфигурирование 1С во многих случаях - сложная процедура, требующая дорогостоящих компетенций и технологического сопровождения.

Те решения, что не базируются на 1С, следует критически оценивать с точки зрения:

• уровня развития и качества программ поддержки;
• качества документации;
• своевременности обновлений и дополнений.

В свою очередь, для решений на базе 1С какие-либо проблемы в части несоответствия приведенным критериям не характерны - и в этом их преимущество. При этом, не имеет особого значения, кто именно поставщик: платформа одна, и ее возможности реализуются в отдельных продуктах более или менее одинаково.

Так или иначе, к числу лидирующих WMS-решений на российском рынке можно отнести (отметим сразу, что нижеследующий перечень нельзя считать исчерпывающим и даже стабильным - поскольку рынок в рассматриваемом сегменте может быть подвижен) такие продукты как:

• AXELOT WMS X5 (который относится к тем, что базируются на 1С);
• LEAD (не базируется на 1С, но может быть интегрирована с различными модулями на этой платформе);
• зарубежная разработка Manhattan Scale;
• TopLog WMS (базируется на 1С);
• «Солво» (не базируется на 1С, но может быть интегрирована с платформой).

Сам по себе выбор WMS-платформы должен осуществляться не только исходя из критериев классификации, функционала и страны происхождения решения. Учитывать нужно много факторов - рассмотрим их подробнее.

Как выбрать WMS-систему автоматизации склада для предприятия

WMS-решение может быть одним из самых дорогостоящих типов IT-инфраструктуры на предприятии. Речь идет об инвестициях в сотни тысяч, а то и миллионы рублей. Поэтому, выбор нужного продукта должен быть последовательным и продуманным. В этих целях людям, принимающим решение об инсталляции WMS-системы на предприятии, правомерно придерживаться определенного алгоритма действий, которые логически приводят к выбору оптимального продукта. Данный алгоритм в общем случае предполагает:

1. Предварительный анализ целей , для которых покупается WMS, и их документирование.

Функционал WMS-платформ одной категории - коробочных, адаптивных, в целом, сопоставим. Однако, различия в отдельных возможностях продуктов могут наблюдаться регулярно. Одни решения лучше приспособлены к оптимизации скорости складских операций, другие - к оптимизации обеспечения их качества. Поэтому, предприятию нужно понять, что приоритетнее - качество или скорость (как и определиться с прочими приоритетами).

Документирование приоритетов может быть осуществлено с помощью специального опросника - который задействуется в рамках дальнейших действий.

1. Составление и документирование общей схемы технологического процесса , характерного для работы конкретного склада - на котором будет задействоваться WMS.

В эту схему будут включены типичные операции с грузами, а также параллельные им - связанные, к примеру, с подготовкой к работе техники иных компонентов инфраструктуры склада.

1. Обращение к поставщику WMS -платформы и последующая передача ему:

• опросника;
• схемы техпроцесса - задокументированной способом, приемлемым для конкретного поставщика.

От поставщика потребуется ответить на опросник - что даст потенциальному заказчику возможность понять, подойдет ли предлагаемое поставщиком решение для достижения поставленных целей, а также дать содержательный комментарий по схеме - на предмет того, совместимо ли решение со спецификой техпроцесса.

1. Составление «короткого листа» продуктов - подходящих под поставленные цели и техпроцесс.

Имеет смысл сформировать список из 4-5 наиболее подходящих решений.

1. Тестирование, моделирование, симуляция возможностей каждого из выбранных продуктов .

Распространено использование в этих целях демо-версий поставляемых продуктов. Их недостаток - в ограниченной интеграции с реальными компонентами складской инфраструктуры. Однако, «обратную связь» с этих компонентов можно смоделировать - если средства системы позволяют осуществить данную процедуру. Понятно, что результаты симуляции будут очень условны, но они точно позволят - при равных условиях тестирования, выявить лидирующий продукт из тех, что включены в короткий список.

При этом, не следует однозначно отметать те решения, которые показали худшие результаты при тестировании. Они будут следующими на очереди - в случае, если лидирующее не подойдет по цене - желательной для заказчика.

1. Выставление ценовых пожеланий к поставщикам .

Поскольку, как мы уже отметили выше, внедрение WMS-платформы - дорогостоящая процедура, любой заказчик вправе ожидать от поставщика гибкой ценовой политики, различных скидок и преференций если не за основной продукт, то по косвенным расходам на его внедрение. Как правило, в бюджет проекта по внедрению WMS-системы входят:

• стоимость самого ПО;
• стоимость оборудования;
• цена лицензий;
• цена клиентской поддержки;
• консультационные услуги.

Все эти статьи расходов нужно обсуждать. При этом, наряду с ценой проговариваются сроки выполнения каждого этапа внедрения, а также некие гарантии и компенсации - на случай задержек при внедрении платформы.

Собрав данные от поставщиков по ценовому вопросу, можно приступать к окончательному выбору платформы.

1. Окончательное решение по выбору .

При его принятии могут быть учтены следующие факторы:

• длительность присутствия поставщика на рынке;
• регулярность текущих обновлений платформы;
• наличие или отсутствие смежных продуктов (например, для логистики);

Компьютерная система «SEVCO WMS» является мощным и гибким инструментом управления складом.

Система «SEVCO WMS»:

Высокопроизводительная система на платформе 1С, имеет огромный полезный функционал, большие возможности настройки.

Способна управлять складами с различными стеллажными системами и технологиями работы.

Поддерживает технологии штрихкодирования с применением радиотерминалов сбора данных, 3D визуализации, Pick by Voice, Pick by Light, Put to Light.

Интеграция с роботизированным складским оборудованием.

Информационно-технологическое обеспечение в режиме 24/7.

Среди пользователей системы крупнейшие дистрибьюторские, производственные, логистические компании. Площадь складов - от 1500 м2 до 65000 м2.

География внедрений - от Калининграда до Комсомольска-на-Амуре.

Уникальные методические и программные наработки в области технологии анализа работы склада и системы мотивации персонала.

Работа с высокопрофессиональной командой специалистов-практиков в области складской логистики.

Как протестировать систему «SEVCO WMS»:

После ознакомления (телефонный разговор и/или заполнения опросника) мы вышлем адекватное коммерческое предложение.

Проведем удаленную презентацию работы системы «SEVCO WMS» с демонстрацией необходимого вам функционала.

Предоставим удаленный демонстрационный доступ к системе «SEVCO WMS».

Организуем референс визиты на работающие склады.

В разделе «Библиотека документации» сайта можно скачать презентационные материалы.

Посетить ежемесячные практические мероприятия на работающих складах. Даты мероприятий на сайте www.academ-sklad.ru

Эксплуатация высокоинтенсивного складского комплекса

Компания "СЕВКО" эксплуатирует собственный высокоинтенсивный склад:

площадь 10000 м 2 , высота потолков более 7 м.;

имеет 16 постов погрузки-разгруки, оборудованных доклевелерами и докшелтерами;

используется современное подъемно-транспортное оборудование (штабелеры, погрузчики, подъемные столы);

оборудован фронтальными и гравитационными стеллажными конструкциями стандарта EUR и FIN , вместимость более 8000 паллетомест;

обслуживает компанию, являющуюся одним из крупнейших дистрибьюторов продуктов питания в России;

внедрена современная система управления складом «SEVCO WMS », применяются технологии адресного учета и штрихкодирования, терминалы сбора данных;

работает по безбумажной технологии и внедрена уникальная система анализа.

Также компания управляет автотранспортным предприятием:

более 40 автомобилей различной грузоподъемности;

обслуживает 270 - 300 точек доставки в Москве и области ежедневно, в т.ч. все сетевые гипермаркеты;

внедрена GPS система мониторинга определения положения транспорта;

собственная ремзона.

Компьютерная система управления складом SEVCO WMS становится гибким и мощным инструментом, с помощью которого можно достичь поставленных целей. Система способна поддерживать работу как небольших, так и крупных складов с высокой интенсивностью работы.

Склады работающие на системе SEVCO WMS

Этапы внедрения SEVCO WMS

Как правило, проект по внедрению WMS-системы реализуется в три этапа:

• разработка технологии работы склада (правила выполнения складских операций);
• инсталляция (первичная настройка, интеграция с корпоративной информационной системой) и обучение персонала;
• запуск в эксплуатацию.

ЭТАП № 1. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ ВЫПОЛНЕНИЯ СКЛАДСКИХ ОПЕРАЦИЙ

Разработка технологии выполнения складских операций является одним из ключевых факторов успешного завершения проекта по внедрению системы управления на складе. Под технологией понимаются правила выполнения складских операций и необходимые для этого ресурсы. По нашему мнению, правильно спроектированная технология - это 80% успеха проекта. Следует отметить, что наша компания обладает обширной библиотекой стандартных, проверенных на практике решений для различных складов. Мы формировали библиотеку на основе исследования работы европейских и отечественных складов, а также собственного 15 летнего опыта.

При разработке технологии специалисты нашей компании руководствуются следующими основополагающими принципами:

1. Исследование исходных данных - как и для чего используется склад.
2. Процессный подход :

• выделение складских процедур ;
• установление их последовательности и взаимодействия;
• осуществление их мониторинга, измерения и анализа;
• предприятие действий, необходимых для достижения запланированных результатов и постоянного улучшения этих процессов.

Использование, по возможности, библиотеки стандартных решений.

Технология выполнения складских процедур должна быть простая для понимания и исполнения.

В описании технологии присутствуют три раздела:

1. Технологические зоны склада и правила:

указывается состав и размер технологических зон;

типы используемого складского и подъемно-транспортного оборудования;

типы используемого оборудования для работы WMS системы;

выделяется структура персонала, схема подчинения, функциональные обязанности;

определяется состав складских процедур ;

устанавливаются и описываются правила, необходимые для описания правил выполнения складских и контрольных процедур, в т.ч. правила:

Маркировки мест технологических зон (система адресации) и персонала;

Маркировки товара и транспортировочных единиц (паллет, ящиков, мешков и т.п.) на складе;

Укладки товаров на транспортировочных единицах;

Размещения товаров на складе;

Отбора товара на складе по заказам клиентов;

Определения недостач и излишков и т.п.

Правила выполнения складских процедур. Описание регламентов выполнения складских производится двумя типами документов:

карта процедуры - в ней указывается, как группа сотрудников, взаимодействуя друг с другом, осуществляет выполнение складской процедуры;

рабочая инструкция - в ней подробно указывается, что и как должен делать сотрудник для выполнения действия, предусмотренного картой процедуры;

описание карты процедуры в нотации ARIS .

1. Правила выполнения контрольных процедур. Одной из основных задач системы управления складом является контроль за:

• сохранностью товаров на складе ;
• актуальностью информации .

Контрольные процедуры определяют комплекс мероприятий для выполнения вышеуказанных задач. Набор и правила их выполнения, разработаны с учетом российской действительности. Позволяют эффективно обнаруживать недостачи, излишки, ошибки в работе персонала. Описание правил выполнения контрольных процедур аналогично описанию правил выполнения складских процедур.

Техническое задание на доработку корпоративной информационной системы (далее КИС) для обеспечения ее интеграции с WMS -системой.

Обмен информацией между КИС и WMS осуществляется через текстовые файлы в кодировке ANSI по следующему принципу:

• на сервере создаются два каталога обмена:

  IN - каталог обмена из WMS в КИС

  OUT - каталог обмена из КИС в WMS
• при выгрузке данных системы выкладывают файл в соответствующий каталог.

• для загрузки каждая система проверяет наличие определенных файлов в соответствующем каталоге, автоматически загружает его, обрабатывает и удаляет из каталога.

  Для осуществления обмена между КИС и WMS необходимо доработать КИС для выполнения функций обмена файлами. Доработка КИС осуществляется силами Заказчика и не является сложной задачей. По нашей оценке, для их выполнения необходимо затратить порядка 100 человекочасов.

Результатами этапа № 1 являются:

• Документ «Технология работы склада».
• Документ «Рабочие инструкции работников склада».
• Документ «Техническое задание на доработку КИС».

ЭТАП № 2. ИНСТАЛЯЦИЯ WMS-СИСТЕМЫ И ОБУЧЕНИЕ ПЕРСОНАЛА

В соответствии с разработанной технологией, наши специалисты, совместно со специалистами Заказчика, производят установку и первичную настройку WMSсистемы. Разрабатывается и описывается порядок проведения предстартовой инвентаризации. Специалисты компании «СЕВКО» производят обучение будущих ключевых пользователей СУС. Ключевые пользователи производят обучение всего остального персонала склада. Для обучения, как правило, необходимо выделить двух специалистов отдела логистики и двух специалистов IT -отдела. Обучение производится в течение двух дней. Первый день - теоретические занятия, второй день - практические. Теоретические занятия происходят в офисе с демонстрацией на модели склада. Практические занятия происходят на складе. Ключевые пользователи выполняют основные технологические операции. Объем обучения позволяет получить необходимые навыки для работы с СУС в соответствии с документом «Технология функционирования склада». По итогам обучения, Исполнителем проводится тестирование и предоставляется Заказчику отчет о проведенном обучении.

Результатами этапа № 2 являются:

• Установленная и настроенная WMS система на складе.
• Обученные ключевые пользователи.
• Документ «Порядок проведения полной инвентаризации».
• Документ « SEVCO - WMS . Руководство пользователя».

ЭТАП № 3. ЗАПУСК В ЭКСПЛУАТАЦИЮ

Запуск в эксплуатацию является одним из самых ответственных и напряженных моментов проекта. Этап начинается с проведения инвентаризации, после проведения которой склад начинает работать по новой технологии. Специалисты компании «СЕВКО» присутствуют на объекте на протяжении всего этапа, отслеживают работу оборудования и WMSсистемы и оказывают, в случае необходимости, оперативную помощь.

Результатами этапа № 3 являются:

• Устойчивая работа WMS

ЭТАП № 4. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ АНАЛИЗА ФУНКЦИОНИРОВАНИЯ СКЛАДА

Основной задачей данной технологии является мониторинг и анализ процессов на складе. Основой для мониторинга и анализа является система измерений процесса. С этой целью в СУС применяется система числовых индикаторов работы склада (далее ИРС).

ИРС рассчитываются на основании измерений за период по каждой складской процедуре. Измерения отражают:

• объем выполненной работы;

  скорость производства процедуры;

  качество ;

  время работы склада над процедурой;

  суммарное затраченное время всеми сотрудниками для выполнения объема работы.

Список ИРС и модель их анализа зависят от характера грузопереработки, ситуации на складе. Документ «Технология анализа функционирования склада» содержит следующие разделы:

числовые показатели качества работы склада, скорости выполнения операций, эффективности использования персонала и оборудования;

отчеты в WMS-системе, позволяющие получать выделенные показатели;

правила анализа числовых показателей;

процедуры принятия решений на базе анализа числовых показателей.

Результатами этапа № 4 являются:

• Склад, работающий по новой технологии.
• Устойчивая работа WMS системы и сопутствующего оборудования.
• Документ «Технология анализа функционирования склада».

КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ ФУНКЦИОНАЛА АВТОМАТИЗИРОВАННОЙ СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ СКЛАДОМ «SEVCO-WMS»

Технологии :

Работа под управлением ведущей СУБД

Основные преимущества современных СУБД (1С Предприятие): высокая масштабируемость и надежность, эффективные средства управления и настройки, устойчивость.

• Интеграция с финансовой системой предприятия и другими внешними модулями

  Система интегрируется с любой действующей финансовой системой предприятия и обеспечивает взаимодействие между складом и модулями Заказов на продажу.
  

• Поддержка терминалов сбора данных

  Система поддерживает работу с Batch и радио терминалами сбора и передачи данных ведущих мировых производителей - SYMBOL , PSION.
  

Поддержка технологии штрихового кодирования

Технология автоматической идентификации, основанная на штриховом кодировании продукции и мест хранения, является основой идеологии SEVCO WMS.

Гибкая конфигурация системы

Возможность настроек склада. В системе имеется более 100 параметров, определяющих разнообразные виды складских конфигураций. С учетом гибких правил формирования зон, свойств ячеек, ограничений, прав пользователей и др. достигается огромное разнообразие возможностей.

Управление приемом товара :

Приемка товара, поступившего без предварительного заказа

Гибкие возможности СЕВКО WMS позволяют осуществить приемку без наличия заказа. Вся информация о поступлении будет немедленно передана в управляющую систему.

Приемка товара, поступившего по предварительному заказу

Приемка осуществляется на основании предварительного заказа (ожидаемого прихода), что позволяет отслеживать поступление товара и производить оценку качества работы поставщика.

Операции по возврату товара

Операции по приему возвратов являются одними из самых трудноформализуемых операций. Система поддерживает несколько типов возвратов (по документам, без документов, по скорректированным накладным), что позволяет эффективно контролировать процессы возврата товаров на склад. Процедура возврата во многом аналогична приемке товара, но при этом выполняется ряд специальных операций, специфичных для данного процесса.

Управление размещением товара :

• Зонирование склада

  Система позволяет организовать на складе большое количество зон с различными правилами размещения. Зоны могут отражать логическую организацию работы склада (зона приемки, зоны отбора с различными методами отбора и т.д.). Также зоны могут быть организованы для различных типоразмеров товара (зона паллетного хранения, зона хранения коробок либо товаров в штуках). Кроме того, это могут быть зоны для хранения товаров с определенными признаками (зона огнеопасных товаров, зона замороженных продуктов, зона тяжелого товара и т.п.).

Управляемое размещение товаров в ячейки хранения

При управляемом размещении система выдает рекомендации по размещению товара в ячейки хранения в соответствии со следующими критериями: данный товар уже находится или ранее находился в предлагаемых ячейках, оборачиваемость товара, объем, размер и вес товара, размер ячеек или легкость доступа к имеющимся свободным ячейкам. Особое значение имеет поддержка работы с товарами, требующими специальные условия хранения.

WMS на стадии проектирования Современные системы управления складом, позволяющие автоматизировать и стандартизировать бизнес - процессы предприятия, могут стать и определенным утяжеляющим фактором в попытке измениться. Как предусмотреть возможные изменения в будущей WMS без дополнительной доработки и в рамках бюджета?

В динамично изменяющихся условиях экономики, для выживания в конкурентной среде многим компаниям приходится становиться гибкими, как в принятии решений, так и на уровне бизнес - процессов. Современные системы управления, позволяющие автоматизировать и стандартизировать бизнес - процессы предприятия, могут стать определенным утяжеляющим фактором в попытке измениться. Как предусмотреть возможные изменения в WMS без дополнительной доработки и в рамках бюджета? Несколько советов, которыми следует воспользоваться на стадии выбора и проектировании WMS.

Популярность WMS (Warehouse Management System) — систем управления складом — растет в России с каждым годом. Увеличивается и количество предлагаемых решений для автоматизации склада: на рынке представлены десятки систем различных вендоров.

Конкурентоспособность бизнеса напрямую зависит от уровня его автоматизации. При недостаточно автоматизированном учете товаров, хранении, инвентаризации и других складских бизнес-процессах теряется эффективность управления. При этом чем большим количеством процессов управляет компьютер, тем больше времени высвобождается у специалистов для решения задач. Увеличить производительность склада помогает внедрение WMS.

Определение

Под аббревиатурой WMS, которая расшифровывается как Warehouse Management System, понимают систему управления складом, обеспечивающую комплексную автоматизацию всего складского хозяйства. Эта система представляет собой программу с такими возможностями, как управление складской операционной деятельностью, логистикой, топологией, учетом запасов, планированием операций и другими складскими процессами. Главная цель внедрения программы - уменьшение затрат ресурсов на управление и повышение прозрачности складских операций.

Функции WMS

Представленные на рынке Warehouse Management System могут иметь разную функциональность, так как ориентируются на различные отрасли. Однако есть функции, которые выполняет большинство решений категории WMS:

• управление приемкой, комплектацией, отгрузкой и прочими основными складскими операциями;
• расчёт вариантов отгрузочных единиц и упаковки товаров с учетом их размеров и условий перевозки;
• автоматизированное ведение документооборота;
• управление трудовыми ресурсами.

Многие программы имеют и такие функции, как моделирование потоков в рамках склада и всего предприятия. Основное преимущество конкретной складской системы автоматизации WMS - поддерживает она гибкую настройку под особенности определенного бизнеса или нет.

Что дает внедрение WMS?

Преимущества, которые тот или иной склад получает в результате внедрения WMS, зависят от особенностей складского комплекса. Тем не менее у подобных программ есть общие показатели повышения эффективности работы склада:

1. Упорядочиваются технологические процессы работы с основными объектами логистики - материальными потоками. За счет автоматизированных механизмов адресного хранения система обеспечивает высокую (99,9%) точность информации о количестве товаров и их размещении.
2. Повышается производительность склада, увеличивается и ускоряется товарооборот. Система оптимизирует эксплуатацию складских площадей, расширяет вместимость на 5-25% путем автоматизированного определения грамотной стратегии размещения грузов. Многие решения умеют моделировать расположение грузовых единиц: WMS высчитывает их размещение с учетом габаритов максимально рационально.
3. Сокращается время выполнения складских операций. Благодаря использованию программы производительность труда работников увеличивается на 20-30%. Автоматизация сводит к минимуму непредвиденные ситуации и помогает сотруднику при их решении.
4. Снижаются эксплуатационные расходы, так как управление погрузочной техникой и оборудованием осуществляется более рационально. Система принимает решения об оптимальных маршрутах для погрузочных и распределяющих товары машин, равномерно разделяя нагрузку на каждую.

Области применения WMS-решений

Автоматизированная информационная система управления складом WMS используется в широком спектре отраслей бизнеса. Такое решение эффективно в торговле, включая сети с удаленными складами, в сфере предоставления услуг склада в форме аутсорсинга, 3PL, FMCG производители и любое другое производство. Программы категории WMS применяются и для автоматизации предприятий, специализирующихся на производстве продовольственных продуктов, товаров массового спроса, промышленных товаров. Системы автоматизации и оптимизации WMS продуктивны при управлении складом в архивном хранении, в любых видах деятельности, связанных с приемом, учетом, размещением больших объемов хранения. В целом внедрение системы учета на предприятии (WMS) целесообразно во всех сферах, где необходимо хранение, учет и перемещение единиц хранения.

Какие задачи решает программа?

К типичным задачам, которые решает Warehouse Management System , относятся следующие:

• оперативное информирование о проводимых на складе операциях;
• управление структурой складских площадей;
• автоматизация и оптимизация управления процедурами приема, хранения, обработки товаров;
• автоматизированная статистика, хранение данных о движении товаров и материалов на складе для бухгалтерского учета;
• автоматическое отслеживание корректности учета данных о количестве и номенклатуре единиц хранения;
• организация и управление работой персонала и склада с использованием программных и аппаратных решений.

Как выбрать программу?

Разные поставщики предлагают различные программы WMS, поэтому выбирать систему управления складом для конкретного бизнеса необходимо с учетом следующих критериев:

• уровень функциональности решения;
• квалификация экспертов;
• опыт внедрения программы в вашей или смежных отраслях;
• гибкость постпроектной поддержки.

Выбор программы зависит от того, в каких функциях нуждается определенный бизнес. Крупным складским хозяйствам нужны более функциональные системы, небольшим - достаточно решений с минимальными функциями.

На эффективность внедрения системы автоматизации влияет не только само решение, но и умение внедряющих программу экспертов вникать в суть бизнес-процессов предприятия и связывать функции системы с реальной деятельностью.

WMS - аббревиатура от английского «Warehouse Management System», или «система управления складом». Часто можно встретить русскоязычную аббревиатуру СУС, а некоторые производители относят свои системы даже не к WMS, а к IMS (inventory management system), WCMS (warehouse complex management system), и так далее. Те, кто чуть больше остальных погружен в складскую тематику, при упоминании об управлении складом сразу вспоминают радиотерминалы, этикетки, штрихкоды и прочие обязательные атрибуты внедрения. Те, кто погружен меньше, ассоциирует выражение «управление складом» со «складским учетом», что порой приводит к некоторым терминологическим разногласиям: если штрихкоды - это отсылка на технологии автоматической идентификации, то «складской учет» чаще ассоциируется с оформлением товаросопроводительной документации и ведением информации о складских остатках.

Перед тем, как мы перейдем к первому разделу, хотелось бы сказать, что статья не ставит перед собой цель рассмотреть весь возможный функционал. Она является, скорее, ознакомительной – как раз для тех, кто слышал или знает общие слова о WMS, но хочет узнать больше.

Автоматическая идентификация

Если говорить простым языком, то суть АИ можно определить прямо из названия. На склад приходят разнообразные грузы, и одна из важнейших задач - это идентифицировать параметры каждого груза на входе и выходе. В качестве параметра чаще всего выступает наименование и логистическая упаковка, чуть реже - сроки годности и даты производства, завод-изготовитель, номер производственного лота, и прочее. Естественно, для передачи этих данных между участниками логистической цепи невозможно использовать централизованное хранилище данных, ввиду чего информацию приходится размещать прямо на единичной, групповой и/или транспортной упаковке в виде этикетки или радиометки. Чаще всего используются этикетки со штрихкодом, хотя порой удается встретить товары, маркированные радиометками (например, пошитая в Европе одежда). Так как радиометки используются крайне редко, на продукции можно найти еще и штрихкод. Таким образом, если у нас нет оборудования для чтения радиометок, мы можем использовать штрихкод.

Штрихкоды бывают разных форматов, но чаще всего используется EAN-13 и EAN-128. Первый обычно включает в себя информацию о продукте и логистической единице, а второй является так называемым «блочным» кодом, и может быть представлен даже не одной, а несколькими этикетками, где каждая последующая будет дополнять предыдущую. Блочный код делится на сегменты, отделяемые друг от друга специальными символами-сепараторами, и каждый сегмент содержит идентификатор типа данных, а также сами данные. Идентификатором типа данных может быть «товар», «срок годности», «дата производства», и многое другое. Так как содержание кода EAN-128 является стандартизированным, этот код часто используется у производителей.

Контроль исполнения

Есть такой класс информационных систем управления, как «системы контроля исполнения». Их задача заключается в том, чтобы при помощи разнообразных инструментов (сканеры штрихкода, контрольные числа и так далее) убедиться в том, что поставленная задача была выполнена исполнителем. Как раз с целью контроля исполнения, на складе штрихкодом маркируются все объекты, с которыми сотрудники могут выполнять какие-либо операции. Например, свой штрихкод получает каждая ячейка склада (складское место), где могут быть размещены грузы. Давайте теперь подумаем, как же мы проконтролируем исполнение задачи на размещение груза в ячейку? Раскладывая эту задачу на простые составляющие, имеем:

1) Сотрудник подошел к заданному грузу, находящемуся в заданном месте
2) Сотрудник переместился с грузом к заданной ячейке
3) Сотрудник разместил груз в ячейке

Таким образом, для обеспечения контроля исполнения нам потребуется штрихкод не только у ячейки, но еще и у груза. Если мы дадим сотруднику возможность на каждом этапе осуществлять сканирование штрихкода специальным сканером, то сможем определить, что он:

1) Подошел к той ячейке, откуда необходимо извлечь груз (сканирование ШК исходной ячейки)
2) Взял правильный груз (сканирование ШК груза)
3) Доставил груз к целевой ячейке (сканирование ШК целевой ячейки)

В зависимости от предприятия и типа склада, который мы автоматизируем, может использоваться самое разнообразное оборудование: радиотерминалы, информационные киоски, системы pick-by-light, put-to-light, а также банальные компьютеры с подключенным USB-сканером, расположенные близко к исходным и целевым ячейкам. Чаще всего, однако, можно встретить именно радиотерминалы - специальные промышленные КПК с встроенным сканером штрихкода (и не только - в зависимости от комплектации). Все радиотерминалы подключены к общей радиосети, так что сотрудник получает на экран терминала указания в пошаговом режиме: «Подойдите к месту… и сканируйте его ШК», «Возьмите груз… и сканируйте его ШК», «Разместите в ячейке… и сканируйте ее ШК». Помимо контроля исполнения, мы получаем еще и полезную статистику о времени перемещения сотрудника между ячейками, а также затратах времени на каждом этапе выполнения задачи. Главное - не увлечься слишком сильно, так как сканирование штрихкода тоже занимает некоторое время, и на тех складах, где выполняется большое количество операций - например, 20 000 операций в смену, - задержка даже в 2 секунды даст 40 000 секунд издержек, что превышает 11 ресурсо/часов.

Сквозная диспетчеризация

Принимая во внимание, что каждый сотрудник оснащен радиотерминалом, и выполняет задания в пошаговом режиме, пора бы задуматься о том, откуда эти задания поступают. Функционал диспетчеризации является одной из фундаментальных возможностей WMS, и именно корректно настроенный и эффективный алгоритм распределения текущего объема задач между исполнителями позволяет складу работать быстро и качественно. Представим себе сотрудника на, скажем, погрузчике. Погрузчик ездит по складу и имеет возможность ставить и снимать со стеллажей грузы, а также перемещать их между напольными ячейками. Далеко не все актуальные на текущий момент задания имеют одинаковый приоритет: есть более приоритетные (если подъехала машина и ждет, пока мы отгрузим товар), и менее приоритетные (у соседних с этой машиной ворот недавно закончили принимать товар, и там стоят грузы для размещения). Алгоритм диспетчеризации может пойти несколькими путями:

1) Выполнять все задачи по FIFO (задачи выполняются в той последовательности, в которой создавались)
2) Сначала расставить пришедший на склад товар, а потом отправить исполнителя на отгрузку (можно и в обратной последовательности)
3) Выполнить весь перечень задач в «попутном» режиме

Теперь подробнее про «попутный» режим: грузы для размещения в машине, которая ждет отгрузки, находятся на складе, в так называемой «зоне экспедиции отгрузки». Представим, что это места на фронтальных стеллажах, находящиеся близко к воротам. Мы берем груз, завозим его в транспорт (или подвозим грузчикам на ворота), затем берем с соседних ворот другой груз для размещения, ставим его недалеко от следующего груза из зоны экспедиции отгрузки, и продолжаем процедуру отгрузки, перемежая ее - таким образом - с процедурой расстановки с приемки. Часто этот функционал называется «чередованием задач» (task interleaving), и именно возможность его гибкой настройки и наличие готовых алгоритмов характеризует действительно хорошую WMS.

Помимо перемещения грузов погрузчиком, существует множество и других операций, которые могут выполняться сотней сотрудников в параллельном режиме. В этом случае, важно так распределить задачи, чтобы не только обеспечить требуемую приоритезацию, но еще и не допустить таких элементарных глупостей, как отправка нескольких исполнителей в одну и ту же аллею (проход между стеллажами), где они будут толкаться и мешать друг другу. На этом месте, грамотный читатель наверняка прокомментирует, что важно не только избавиться от столкновений, но еще и распределять грузы по складу так, чтобы обеспечить равномерную нагрузку на имеющуюся площадь, но одно другое не исключает, а дополняет, что мы и увидим, когда будем говорить о стратегиях размещения.

Стратегии размещения

Здесь придется немного отвлечься, и рассмотреть нынешнюю классификацию WMS. Как правило, в большинстве случаев выделяют 3 класса: «коробочные» системы, адаптируемые и заказные. «Коробочные» продукты имеют фиксированную логику, которая меняется только при помощи настройки параметров. Адаптируемые системы предлагают широкие возможности конфигурирования алгоритмов при помощи правил и конструкторов, а заказные пишутся под конкретного заказчика, и - помимо фиксированной логики, - часто не имеют даже базового инструментария для оперативного внесения изменений.

Почему я обратился к классификации систем, когда глава посвящена стратегиям размещения? Потому что большинство пользователей WMS под «стратегией размещения» привыкли видеть именно то, что предлагается самыми дешевыми системами «коробочного» уровня, вроде такого: «Первый – в зону набора, остальные – в хранение», «Ставить рядом с таким же товаром», «Тяжелые – вниз, легкие – вверх», и так далее. Самое существенное ограничение такого представления – это смешение «теплого» с «мягким». Например, мы вполне можем захотеть все одновременно: размещать тяжелые – вниз, легкие – вверх, ставить вновь поступившие грузы рядом с такими же товарами, и первые пришедший груз поставить в зону набора, чтобы потом не тратить время на пополнение. Именно поэтому, в адаптируемых системах понятие «стратегии» очень условно: можно сконструировать десятки и даже сотни правил, которые будут выстраивать логику именно так, как это сейчас необходимо. В этом – огромное преимущество адаптируемых систем перед коробочными, когда речь идет о складе коммерческой грузопереработки, который оказывает услуги по хранению и обработке грузов (так называемые 3PL-склады). Ведь когда на склад приходит новый поклажедатель (клиент склада), у него может быть самая разная продукция: от гаек и консервов до охлажденного мяса. Бывают ситуации, когда размещать грузы приходится с учетом таких невообразимых атрибутов, как первые несколько символов наименования товара.

Тем не менее, какой бы система не была, одним из ее важных преимуществ будет наличие уже готовых правил (вариантов), которые можно использовать – это сильно сэкономит время при подготовке системы к эксплуатации.

Стратегии резервирования

Процедура резервирования позволяет зафиксировать определенное количество (объем, вес) товара в пользу некоего документа, операции или иного объекта учета. Так как в системе управления складом учет остатков имеет довольно серьезную степень детализации, включая информацию о местоположении груза, резервировать товар сразу с учетом всего объема деталей является не совсем корректным. Начнем с того, что в систему управления складом поступает некий документ, на основании которого мы должны выполнить резервирование. Допустим, это будет заказ клиента на отгрузку определенного количества товара. Сначала мы должны убедиться, что указанное количество есть на складе, иначе нет никакого смысла отправлять этот документ в работу. Именно этот вариант резервирования, который устанавливает резерв на уровне товара и неких основных параметров учета, часто называется «резерв верхнего уровня». Он обычно выполняется по следующим параметрам:

1) Товар (материал)
2) Склад (если система обслуживает несколько физических складов)
3) Владелец запаса (поклажедатель)
4) Вид / категория запаса (свободно используемый, подозрение на брак, карантин, уцененный и т.п.)
5) Номер или код партии (возможно, составной атрибут)

Перечислять список можно сколь угодно долго, ведь развитые системы управления могут учитывать множество параметров учета запаса, и даже расширять этот перечень без необходимости программирования.

Как видно, резерв верхнего уровня создается под документ, так как документ – это самый верхний (укрупненный) уровень детализации в системе управления, которой приходится работать на уровне атомарных операций. Но именно для выполнения атомарных операций требуется создание резервов и на «нижнем» уровне, который включает в себя идентификатор ячейки и груза. Дело в том, что на один и тот же груз могут существовать несколько заданий, и нельзя допустить, чтобы в одно место были направлены два сотрудника, один из которых вдруг на подходе к ячейке выяснит, что для исполнения задания товара там явно недостаточно. Причем, некоторые системы накладывают резерв на уровне зоны склада, выстраивая задания в реальном времени, и именно у таких систем возможны вышеуказанные конфликты.

Естественно, резерв верхнего уровня должен учитывать резерв нижнего уровня, поэтому два резерва редко сосуществуют – чаще происходит их преобразование с одного уровня в другой. Именно в рамках этого преобразования, система должна определить, в каких зонах склада какие именно операции потребуется выполнить. Например, требуется отгрузить 1000 штук, а на одной палете размещается 600 штук. В коробке вмещается 40 штук. Таким образом, система управления должна найти одну целую палету на 600 штук, а еще 400 штук набрать десятью коробками. Так как набрать товар с большой высоты крайне затруднительно (можно использовать специальную технику или – банально – лестницу, но техника имеет высокую стоимость, а лестница подразумевает очень низкую производительность), для набора коробок и / или штук используют нижние ярусы, позволяющие сотруднику среднего роста дотянуться до требуемых грузов.

Опять же, в зависимости от класса системы, стратегия может быть представлена фиксированным алгоритмом с вариантами настроек, либо гибкой логикой правил. Стратегия резервирования чаще всего привязывается к конкретной зоне склада, поэтому получается список «обзора» системой зон склада с указанием на то, как именно в данной зоне будет резервироваться товар, например:

1) Резервирование целыми палетами в зоне хранения (более высокий приоритет)
2) Резервирование по FEFO (first expired – first out) в зоне набора (менее высокий приоритет)

В адаптируемых системах с большой степенью вероятности будет присутствовать возможность создать правила в привязке к произвольным атрибутам, а не только к типу заказа или товару, как это реализуется в дешевых «коробочных» вариантах. Таким образом, опять возвращаемся к 3PL-складам, где гибкость играет большую роль в конкурентоспособности, и лишний раз констатируем, что для подобных объектов адаптируемые системы являются наиболее подходящими.

Формирование заданий

После того, как было выполнено преобразование из резерва верхнего уровня в резерв нижнего уровня, мы получим два типа заданий: задания на перемещение целых палет (которые можно выполнить при помощи подъемно-транспортного оборудования, далее – ПТО), и задания на набор (отбор, пикинг, комплектацию заказов – терминов много). Теперь возникает следующая задача: задания требуется объединить в группы по ряду признаков, чтобы обеспечить их эффективное исполнение.

Про задания на перемещение мы уже упоминали, и они очень сильно упрощают любую дальнейшую оптимизацию тем, что за одно перемещение оператор ПТО может взять только одну палету, так что улучшить что-то можно, только выстраивая задания в определенной последовательности. Конечно, есть вариант техники с длинными вилами (можно взять две палеты за раз), а также низких палет (несколько палет ставятся друг на друга, и техника их перевозит), но обзор подобных алгоритмов я бы отнес на следующий раз.

Задания на набор поистине открывают простор для творчества. Дело в том, что зоны набора для транспортных, групповых и единичных упаковок могут быть как раздельными, так и совмещенными. Какие-то зоны находятся на одном уровне склада, и один сотрудник может осуществлять набор одновременно во всех этих зонах, а какие-то разделены по уровням (например, многоуровневый мезонин для штучного набора), и один исполнитель никак не сможет попасть в другую зону склада. Помимо этого, единицы разных габаритов набираются в принципиально разную тару. Если транспортные и групповые упаковки обычно набираются на крупные товароносители (например, деревянные поддоны), то штучные и мелкоштучные единицы могут набираться в коробки или лотки.

Итак, системе необходимо объединить задания по зонам исполнения, затем – сгруппировать по общему признаку (на одних складах используется позаказный отбор, а на других – набирается сразу весь рейс). Далее, в зависимости от зоны и – как мы уже говорили – упаковки, необходимо подобрать оптимальную тару для набора, и распределить задания по единицам тары. После этого, система формирует комплект тары под исполнителя, и только после всех обозначенных шагов мы получаем готовое задание для исполнителя. Обратите внимание, что исполнитель не будет листать на своем радиотерминале список заказов, и не будет принимать решение о том, в какой последовательности ему необходимо выполнять задачи. Алгоритм его работы будет выглядеть примерно так:

1) «Возьмите: 1 поддон, 2 лотка»
Исполнитель берет поддон и 2 пластиковых лотка, сканируя их штрихкоды и подтверждая системе корректность типоразмеров.
2) «Идите к месту X»
Исполнитель сканирует штрихкод места
3) «Возьмите товар Y в количестве Z, и подтвердите количество»
На этом этапе, исполнитель может изменить количество набранного товара. Может возникнуть ситуация, когда в ячейке он не найдет требуемое количество, и система должна предложить ему альтернативу, если таковая есть.
4) «Положите указанное количество на поддон / в лоток N, и сканируйте его штрихкод»
Исполнитель сканирует штрихкод поддона или лотка – в зависимости от того, что указывает система, и подтверждает, что отбор произведен в корректную тару
5) …
Опять же: разные системы – разный уровень детализации и вариантов, но именно система «решает», какие задания, в какой последовательности и в какую тару будет собирать конкретный сотрудник.

Управление зоной консолидации

Как мы уже говорили, задания могут быть сгруппированы абсолютно по-разному. Один исполнитель может набирать одновременно 4 лотка, принадлежащие разным заказам, и – более того – разным рейсам. Другой исполнитель будет собирать транспортные упаковки по нескольким разным заказам на один поддон, чтобы оптимизировать пробеги по складу. На выходе же все грузы должны быть рассортированы так, чтобы их удобно было загружать в транспорт и – соответственно – выгружать из транспорта.

Тот, кто занимается набором, не должен о всем этом задумываться. Система должна выдать ему четкое задание: подойти к конкретному месту в зоне консолидации, выгрузить туда 1 лоток, в другое место – еще 2 лотка, и в третье – последний. Следующий сотрудник получит информацию о том, как распределить собранные на поддон транспортные упаковки по ячейкам той же зоны. Результат – мы получаем оптимально рассортированные грузы, которые можно подвозить к транспорту и загружать, будучи уверенными в том, что система выдержала правильную сортировку (первыми загружаются грузы по тем заказам, которые будут выгружены из транспорта последними).

Резюме

Это фундамент, самая базовая часть практически любой промышленной WMS. Сейчас на рынке представлены много систем, про которые говорят, что «все они на 90% похожи», но схожи в них лишь те процессы, которые они автоматизируют. Реализация – естественно – сильно различается, и именно это дает возможность сосуществовать на одном рынке более, чем сотне разных продуктов. Надеюсь, последующие статьи смогут дать читателю еще больше полезной информации о различиях систем и принципах, по которым они работают.